Klingan75 skrev:

JS_Racing skrev: På tal om resor, var iväg i fredags och tog en tripp upp till Göteborg. Där lämnade jag min motor hos Cascade, som är ett företag som sysslar med 3D-scanning, och de kommer scanna motorn åt mig, så jag kan låsa designen på chassiet, då jag kan rita motorfästen, avgas, kylrör osv. Cascade scannade vår motor till formula student, och de är väldigt detaljerade modeller man erhåller. Nedan syns en bild från den modell vi fick, när man kan läsa av modellnummer på startmotorn så är upplösningen lagom Vad kostar det?

Har lyckats anordna ett samarbete med Cascade, så genom vissa detaljer i detta avtal, såsom att de kommer scanna motorn när de får tid i maskin, bara kommer scanna de detaljer jag bedömt vara av särskilt intresse med hög upplösning mm så kommer jag undan väldigt billigt.

Du kan alltid höra med Börje Larsson uppe på Cascade om du vill få uppgifter om kostnader osv

Körde min farbror och hans familj till Kastrup då de ska iväg på kryssning. Tog och stannade inom skolan på vägen hem och svarvade ett par brickor samt svarva/fräste en koppling som sitter på bias-baren, vilket gör att samtliga delar är färdiga på den fronten.
Får hoppas det räcker med en stoppskruv, men tidiga tester genom att hålla emot med handen säger att det kan funka som det är. Får montera ihop allt sen och testa, och förhoppningsvis funkar det, då kan man ju ta av lite material på den Otroligt tunga kopplingen som väger in på 14g med stoppskruven.





För er som funderar, nej jag kommer inte ha denna ikopplad vid SFRO-besiktning, men det är förbaskat smidigt att kunna justera balansen i ett tidigt skede utan att behöva stiga ur bilen med allt vad det innebär.

Råkade handla på mig något så onödigt som hjulmuttrar i titan Väger in på 16g stycket, så är riktigt små och smutta vilket borde passa detta bygge. Givetvis passade ju inte hylsan från biltema som fanns hemma, så fick ge mig ut på jakt för en sådan och lyckades till slut hitta en efter ha besökt alla butiker i stan. Jaja borde åtminstånde göra det lite svårare för de som inte kan skilja på ditt & mitt iaf!

Ritade upp en lösning med direktverkande stötdämpare då det är en lätt och fin lösning. Dock ville jag montera så att nedre A-armen inte utsätts för böjning. Detta föranled att vinkeln blev väldigt låg, dvs utväxlingen blev klart under det SFRO vill se. Har därför suttit och tittat på olika lösningar med vipparmar (rockers) vilket har tagit upp en hel del tid. Tittade först på en horisontell lösning, men tyckte det stack ut lite väl mycket utanför chassiet, så då blev det att titta på en longitudinell lösning istället.
Allt som är kvar nu är "bara" att förkovra sig i den svarta magi som utgör stötdämpare. Hoppas kunna använda mig av stötdämpare från Öhlins som har en Formula Studentversion som är liten, lätt & fin. Måste dock räkna på vilka egenskaper jag behöver och sen jämföra med dämp-kurvorna från Öhlins för att se om de går att använda. Någon som har lite tips eller kanske lästips?



Här ser man en liten jämförelse mellan de olika alternativen. Den högra på bild är den lösning jag valt. Har efter en hel del klurande lyckats få till en lösning som är linjär över hela fjädringsvägen.





Har även lyckats med att ringa Acke på ISR och diskuterat bromsar. Blir att jag byter upp mig till 6-kolvsok fram och behåller 4-kolvsoken bak. Skivorna har jag gjort så stora jag bara kan, så har nu ca 4mm frigång mellan ok och fälg, så nu ska man väl kunna bromsa med förtroende.

Den här pdfen är väl en bra början: https://drive.google.com/file/d/0B4HO3O6GTjFlZ0hOQUIxY3AtYlk/view?usp= . . . .

Pontus Fyhr skrev:

Den här pdfen är väl en bra början: https://drive.google.com/file/d/0B4HO3O6GTjFlZ0hOQUIxY3AtYlk/view?usp= . . . .

Misstänkte du hade nått på lager Pontus Får läsa och börja räkna lite

Gjorde en till rendering som jag hade hoppats på skulle visa stötdämparna och dess komponenter i chassit, men blev tyvärr inte helt lyckad. Fick en oönskad reflektion och då den tog över 27h och rendera får ni hålla till godo med resultatet ändå
De andra tar ca 10 min, så viss skillnad i beräkningar när man gör saker genomskinliga

Eftersom man varit involverad i Formula Student i flera år så följer jag flera team på sociala medier, och känner att jag vill dela med mig av dessa bilder från TU Graz. Upright i kolfiber, porrigt värre

JS_Racing skrev:

Upright i kolfiber, porrigt värre

Hur f-n bygger man sådana!? På riktigt, jag vill ha en "Kolfiberuprights - how to for dummies and really stupid people"

Klingan75 skrev:

Hur f-n bygger man sådana!? På riktigt, jag vill ha en "Kolfiberuprights - how to for dummies and really stupid people"

De ser ut att vara byggda på ungefär samma sätt som min ratt, dvs två halvor som limmas ihop. På bilderna ser man dels att de är ihåliga, så ingen expanderande kärna eller liknande, samt så syns det en delningslinje.
Genom att sedan använda sig av skruvade fästen för A-armar, styrstag osv så hålls komplexiteten nere.
Nästan så man blir sugen att försöka sig på en liknande lösning själv

Klingan75 skrev:

JS_Racing skrev: Upright i kolfiber, porrigt värre Hur f-n bygger man sådana!? På riktigt, jag vill ha en "Kolfiberuprights - how to for dummies and really stupid people"

Om du kollar på vipparmarna för pushrodfjädring i F1, så är de ibland tillverkade i press. De jag undersökte närmare hos en tillverkare var tillverkade i en press. PEEK-matris. Dvs termoplast som har bra mycket bättre "fracture toughness" än epoxy. Känns som en bra egenskap på hjulupphängningar...
"rep-formad" prepreg i mitten som lindades runt fästpunkterna/bussningarna, och sen vanlig väv som yttre skikt.


Stål- verktyg/formar, och en varm press. 400 grader behövs för PEEK.

DJ skrev:

Om du kollar på vipparmarna för pushrodfjädring i F1, så är de ibland tillverkade i press. De jag undersökte närmare hos en tillverkare var tillverkade i en press. PEEK-matris. Dvs termoplast som har bra mycket bättre "fracture toughness" än epoxy. Känns som en bra egenskap på hjulupphängningar... "rep-formad" prepreg i mitten som lindades runt fästpunkterna/bussningarna, och sen vanlig väv som yttre skikt. Stål- verktyg/formar, och en varm press. 400 grader behövs för PEEK.

Hmm, att de använde långfiber var ju klart intressant. Du råkar inte sitta på några bilder eller mer info om processen?. Det mesta jag sett när det kommer till formpressade detaljer är kortfiber inblandad i PEEK-matrisen. Men för 4-6 stycken känns det rätt dyrt att skaffa fram verktyg för pressning...

JS_Racing skrev:

DJ skrev: Om du kollar på vipparmarna för pushrodfjädring i F1, så är de ibland tillverkade i press. De jag undersökte närmare hos en tillverkare var tillverkade i en press. PEEK-matris. Dvs termoplast som har bra mycket bättre "fracture toughness" än epoxy. Känns som en bra egenskap på hjulupphängningar... "rep-formad" prepreg i mitten som lindades runt fästpunkterna/bussningarna, och sen vanlig väv som yttre skikt. Stål- verktyg/formar, och en varm press. 400 grader behövs för PEEK. Hmm, att de använde långfiber var ju klart intressant. Du råkar inte sitta på några bilder eller mer info om processen?. Det mesta jag sett när det kommer till formpressade detaljer är kortfiber inblandad i PEEK-matrisen. Men för 4-6 stycken känns det rätt dyrt att skaffa fram verktyg för pressning...

Eller så gör man bitarna i ett matieral där processparametrar, sammansättning och max-strain vid hög strain rate är välkänt.

Så slipper man få reda på hur det är att köra 3hjuling hastigt och lustigt längs motorvägen eller över en curb

Har hört att det är nya innematerialet inom FS med

Pontus Fyhr skrev:

JS_Racing skrev: DJ skrev: Om du kollar på vipparmarna för pushrodfjädring i F1, så är de ibland tillverkade i press. De jag undersökte närmare hos en tillverkare var tillverkade i en press. PEEK-matris. Dvs termoplast som har bra mycket bättre "fracture toughness" än epoxy. Känns som en bra egenskap på hjulupphängningar... "rep-formad" prepreg i mitten som lindades runt fästpunkterna/bussningarna, och sen vanlig väv som yttre skikt. Stål- verktyg/formar, och en varm press. 400 grader behövs för PEEK. Hmm, att de använde långfiber var ju klart intressant. Du råkar inte sitta på några bilder eller mer info om processen?. Det mesta jag sett när det kommer till formpressade detaljer är kortfiber inblandad i PEEK-matrisen. Men för 4-6 stycken känns det rätt dyrt att skaffa fram verktyg för pressning... Eller så gör man bitarna i ett matieral där processparametrar, sammansättning och max-strain vid hög strain rate är välkänt. Så slipper man få reda på hur det är att köra 3hjuling hastigt och lustigt längs motorvägen eller över en curb Har hört att det är nya innematerialet inom FS med

Hehe, kan det vara titan du menar Pontus? Nä, men stål fungerar fint

Pontus Fyhr skrev:

JS_Racing skrev: DJ skrev: Om du kollar på vipparmarna för pushrodfjädring i F1, så är de ibland tillverkade i press. De jag undersökte närmare hos en tillverkare var tillverkade i en press. PEEK-matris. Dvs termoplast som har bra mycket bättre "fracture toughness" än epoxy. Känns som en bra egenskap på hjulupphängningar... "rep-formad" prepreg i mitten som lindades runt fästpunkterna/bussningarna, och sen vanlig väv som yttre skikt. Stål- verktyg/formar, och en varm press. 400 grader behövs för PEEK. Hmm, att de använde långfiber var ju klart intressant. Du råkar inte sitta på några bilder eller mer info om processen?. Det mesta jag sett när det kommer till formpressade detaljer är kortfiber inblandad i PEEK-matrisen. Men för 4-6 stycken känns det rätt dyrt att skaffa fram verktyg för pressning... Eller så gör man bitarna i ett matieral där processparametrar, sammansättning och max-strain vid hög strain rate är välkänt. Så slipper man få reda på hur det är att köra 3hjuling hastigt och lustigt längs motorvägen eller över en curb Har hört att det är nya innematerialet inom FS med

Låter som du vill göra allt i stål, Pontus.

Kompositer är ju utmattningskänsliga vid just hög strain. Och det är mycket jobb att ta fram pålitlig materialdatabas för just din process, och framför allt ett pålitligt lastspektrum för ett amatörbygge.

DJ skrev:

Låter som du vill göra allt i stål, Pontus. Kompositer är ju utmattningskänsliga vid just hög strain. Och det är mycket jobb att ta fram pålitlig materialdatabas för just din process, och framför allt ett pålitligt lastspektrum för ett amatörbygge.

Ja jag är kanske lite tråkig och konservativ.

Visst är kompositer utmärkta för t.ex. armar (långa kontinuerliga fiber, finns att köpa från etablerad process med kända data), bara få rätt på fog till fästpunkter. Klart görbart och går även verifiera "själv" (med t.ex. lite gym-materiel).

Även leder till t.ex. pushrod kunde väl vara reko, men det börjar bli svårare med fiberriktningar alt. köra huggna fiber i termoplastmatris och en press. Men då börjar det bli semi-jobbigt att verifiera, och hur man hanterar process-säkerhet utan välkalibrerad röntgen eller annan sprick/void detection vet inte jag i alla fall. Då tror jag inte det är något man roddar i garaget i en handvändning heller.

Uprights sen, tycker jag ärligt talat är den mest urbota idiotiska idé jag sett på länge. Även från ett formula team med säkerligen goda resurser på alla håll, då är t.o.m SLS'ade "optimization" algo-genererade titan hittepåer både elegantare, pålitligare och säkert lättare. Inte nog med att det sitter lagerbanor, toelinkfäste och ok-extension där man inte nyttjat material/styvhet inbyggt i oket värst, så är fiberriktningar till synes "ja men det blev ju så" och då har vi inte ens kommit till vad matrismaterialet tycker om den termiska lasten (som i och för sig inte nödvändigtvis behöver vara jättestor i FSAE sammanhang, men börjar man överväga det åt annat håll så...)

För att slutligen komma till monocoquer, där jag faktiskt tycker det är en bra idé och det vore jättekul. Men jag tror inte det är något en man (typ inte ens en väletablerad och kunnig byggare som Sponton), reder ut att förklara för SFRO och SBF på ett lekmannamässigt nog sätt för att de ska vara kvar på banan, att given framtagen struktur är ekvivalent eller bättre än deras järnvägsräls-guidelines. Om man då inte skulle vara så ambitiös att man bygger två kol-monocoquer och en "guideline-stål" och krockar två av dem under lika förhållanden och visar upp. Men så ambitiöst tror jag få byggen (även detta) är.

Därav min rekommendation att hålla sig till välbekanta, välprocessade och tydligt uppmätta material vars egenskaper inte gärna kan ifrågasättas. Som därmed går att visa att de mer än väl uppfyller de lastfall de kan stöta på, så vi kan få se en färdig häftig bil vad det lider. Det går ju alltid bygga en till sen, och pusha lite extra då.

Pontus Fyhr skrev:

Ja jag är kanske lite tråkig och konservativ. Visst är kompositer utmärkta för t.ex. armar (långa kontinuerliga fiber, finns att köpa från etablerad process med kända data), bara få rätt på fog till fästpunkter. Klart görbart och går även verifiera "själv" (med t.ex. lite gym-materiel). Även leder till t.ex. pushrod kunde väl vara reko, men det börjar bli svårare med fiberriktningar alt. köra huggna fiber i termoplastmatris och en press. Men då börjar det bli semi-jobbigt att verifiera, och hur man hanterar process-säkerhet utan välkalibrerad röntgen eller annan sprick/void detection vet inte jag i alla fall. Då tror jag inte det är något man roddar i garaget i en handvändning heller. Uprights sen, tycker jag ärligt talat är den mest urbota idiotiska idé jag sett på länge. Även från ett formula team med säkerligen goda resurser på alla håll, då är t.o.m SLS'ade "optimization" algo-genererade titan hittepåer både elegantare, pålitligare och säkert lättare. Inte nog med att det sitter lagerbanor, toelinkfäste och ok-extension där man inte nyttjat material/styvhet inbyggt i oket värst, så är fiberriktningar till synes "ja men det blev ju så" och då har vi inte ens kommit till vad matrismaterialet tycker om den termiska lasten (som i och för sig inte nödvändigtvis behöver vara jättestor i FSAE sammanhang, men börjar man överväga det åt annat håll så...) För att slutligen komma till monocoquer, där jag faktiskt tycker det är en bra idé och det vore jättekul. Men jag tror inte det är något en man (typ inte ens en väletablerad och kunnig byggare som Sponton), reder ut att förklara för SFRO och SBF på ett lekmannamässigt nog sätt för att de ska vara kvar på banan, att given framtagen struktur är ekvivalent eller bättre än deras järnvägsräls-guidelines. Om man då inte skulle vara så ambitiös att man bygger två kol-monocoquer och en "guideline-stål" och krockar två av dem under lika förhållanden och visar upp. Men så ambitiöst tror jag få byggen (även detta) är. Därav min rekommendation att hålla sig till välbekanta, välprocessade och tydligt uppmätta material vars egenskaper inte gärna kan ifrågasättas. Som därmed går att visa att de mer än väl uppfyller de lastfall de kan stöta på, så vi kan få se en färdig häftig bil vad det lider. Det går ju alltid bygga en till sen, och pusha lite extra då.

Tanken med detta bygge vart att försöka lära mig själv mer om kompositer efter att byggt ett par Formula Student bilar med kolfibermonocoquer. Förhoppningsvis kan man tråckla det genom SFRO:s och SBF:s nålsöga.
Just nu så har jag fått att biltypen, liten ensitsig bil med mc-motor, kan lämpa sig för ett kompositchassi av min besiktningsman från SFRO. Sitter och ritar om bakre hjulupphängningen vilket förhoppningsvis är klart nu i veckan, och när det är färdigt skall jag boka in ett möte med SFRO och diskutera vad de vill se för att jag skall få använda ett kompositchassi.

I Formula Student har vi ju vår SES, eller Structural Equivalency Spreadsheet där vi genom att göra vissa tester bevisar att konstruktionen i kompositen är minst lika bra som en rörram, och kan man hålla det till samma tester så är det ju inget jättejobb att visa på ekvivalens. Rörvalen i Formula Student är ju ofta grövre än vad SFRO rekommenderar, så tar man SES:en rätt av så är man ju på god väg iaf. Sen tar jag ju gärna höjd ändå, då min bil kommer väga mer och ha klart högre toppfart än vad som är brukligt för en FS-bil. Men som sagt, vad som verkligen krävs får jag reda på först när jag har pratat med SFRO om detta.

Har fortsatt jobba vidare med bromspedalen och dess delar, har nu fått delarna till biasbaren, så skall ta och svarva ett par bussningar imorgon, sen kan jag förhoppningsvis börja montera ihop pedalen.



Ser du Pontus, flera delar i tungt stål
Orvar Supreme, för att vara mer exakt. Just biasbaren är rätt så utsatt, så ser till att stålet har en väldigt hög brottspänning, inget man vill ska gå sönder vid en panikinbromsning.

JS_Racing skrev:

I Formula Student har vi ju vår SES, eller Structural Equivalency Spreadsheet där vi genom att göra vissa tester bevisar att konstruktionen i kompositen är minst lika bra som en rörram, och kan man hålla det till samma tester så är det ju inget jättejobb att visa på ekvivalens. Rörvalen i Formula Student är ju ofta grövre än vad SFRO rekommenderar, så tar man SES:en rätt av så är man ju på god väg iaf. Sen tar jag ju gärna höjd ändå, då min bil kommer väga mer och ha klart högre toppfart än vad som är brukligt för en FS-bil. Men som sagt, vad som verkligen krävs får jag reda på först när jag har pratat med SFRO om detta.

Det vet jag inte om jag håller med om, FS-baseline är 25*1.6 + grövre för huvudbåge etc. SFROs bok säger 25*2 eller 30*2 som "en bra grund". Sen vet jag inte vad du planerat men det vore väl sunt att "bygga in" eller i alla fall ha möjlighet för en SBF "båge" (Roadsport) eller full seven-style "bur" att haka på för "riktig" racing? Där är dimensionskraven 45*2.5 alt 50*2 för huvudbåge samt 38*2.5 alt 40*2 för resten. http://web.sbf.se/regler/up/4/TR_Tekniska_Regler-2016v2.pdf

Men absolut, monocoque vore kul, om det går. Det blir intressant att höra vad de säger.

Ang. bias-bar i Orvar, vem har skurit den? Ska du köra ohärdad?

Pontus Fyhr skrev:

Det vet jag inte om jag håller med om, FS-baseline är 25*1.6 + grövre för huvudbåge etc. SFROs bok säger 25*2 eller 30*2 som "en bra grund". Sen vet jag inte vad du planerat men det vore väl sunt att "bygga in" eller i alla fall ha möjlighet för en SBF "båge" (Roadsport) eller full seven-style "bur" att haka på för "riktig" racing? Där är dimensionskraven 45*2.5 alt 50*2 för huvudbåge samt 38*2.5 alt 40*2 för resten. http://web.sbf.se/regler/up/4/TR_Tekniska_Regler-2016v2.pdf Men absolut, monocoque vore kul, om det går. Det blir intressant att höra vad de säger. Ang. bias-bar i Orvar, vem har skurit den? Ska du köra ohärdad?

Det jag fått är att 20*2 är fullt tillräckligt för en så pass lätt bil som min egen, så ingen jättestor skillnad mot FS. Dock är det ju inga konstigheter att räkna om materialegenskaperna om man går upp lite i dimension för att anpassa SES:en mot de dimensioner SFRO vill ha.
Just nu har jag bara ritat dit standard FS-båge, dock 30*3. Finns att se på bilderna som finns nån sida bak. Får titta lite på hur man bäst löser en bur, vill ju inte jättegärna ha en stor "flipflop" uppe på bilen, lite likt halo som diskuteras i f1

Blir ett intressant samtal, speciellt nu när fler bilar använder monocoquer, som Alfa 4c, Aventadoren bland annat.

Det är HJ mek i Eslöv som skurit den. Skall härdas till 45 HRC är tanken, vilket ger en sträckgräns på ca 1300 N/mm^2

JS_Racing skrev:

... Just nu har jag bara ritat dit standard FS-båge, dock 30*3. Finns att se på bilderna som finns nån sida bak. Får titta lite på hur man bäst löser en bur, vill ju inte jättegärna ha en stor "flipflop" uppe på bilen, lite likt halo som diskuteras i f1 ...

Eftersom du lär behöva lägga extra material kring infästning för främre hjulupphängning (och/eller bygga en subframe. Jag gillar subframes. Subframes är bra. Har jag sagt att jag gillar subframes?), Kan det vara läge att bygga en bur/båge lite likt racersevens och Sprintcars, där du drar främre rören till samma infästningar som för hjulupphängningen?