Jag önskar att jag kunde svarva och fräsa...Det är lite terapeutiskt att se/läsa om det.

Jobbade över idag och när det blev tråkigt att jobba stämplade jag ut och drog igång Aciera F3, en liten fin schweizisk fräs

En stund senare hade jag tillverkat en fin hög med spån och ett fäste för indikatorklockan.



Det är alltså den trappstegsformade aluminiumbiten som klockan sitter på.

Tillverkade tre hål så man kan flytta klockan efter behov.



Vänder man på steken så kan man klocka in saker åt andra hållet.



Detta är inte min egen idé från början, jag såg en youtubevideo där en snubbe använde en sån här http://www.edgetechnologyproducts.com/tool-post-indicator/

Finns säkert billigare kopior att köpa, men det är roligare att tillverka egna grejer

Skaffa även en vippindikator,jag tycker dom är skönare å jobba med

Mange K skrev:

Skaffa även en vippindikator,jag tycker dom är skönare å jobba med

Det finns med på önskelistan, men hittills har jag inte haft behovet av att klocka in nåt på tusendelen.
Kanske om man nån gång skulle behöva kolla slitage på prismorna eller nåt sånt.

När man vill indikera ett runt ämne i en fyrbackskiva så är en vanlig 1/100 dels indikatorklocka fullt tillräcklig, det är drygt nog att försöka dra åt och släppa på rätt backar

Man klarar sig faktiskt väldigt långt med en billig no-name klocka om man bara ska indikera in nåt tills det inte kastar.
Då spelar det heller ingen roll om klockan är metrisk eller tum, när nålen slutar röra sig så vet man att ämnet slutat kasta.

Men om man vill veta hur mycket det kastar i riktiga hundra eller tusendelar så litar jag hellre på en Mitutoyo eller liknande märke.
Och ja, jag erkänner att jag har en CEJ mikrometer liggande som jag hittills inte använt, den är alldeles för fin

Behöver ju inte vara tusendelar man jobbar med me vippindikator, tyckte personligen bara at dom är skönare att andvända

På jobbet behöver jag inte bättre precision än ett vanligt analogt skjutmått, har använt samma skjutmått i drygt 20 år nu så jag tycker det är ganska skönt att använda...

Och om grejerna inte passar så tar man fram nylonsläggan

Ett litet "kundjobb" till Dennis Kullmans Miata, en plugg till vattenpumpen.

Det får ju inte bli för enkelt så jag utgick från ett lite oregelbundet ämne.



Efter lite olika uppspänningar i ett par olika chuckar så hittade jag en plugg i skrotbiten.





O-ringen är hittegods från jobbet, den hade gått i soporna om jag inte hade tänkt mig för

Den uppmärksamme ser även att jag använder dubbla skjutmått, så alla mått blir dubbelt så bra

Mer tokerier kommer framöver, väl mött då!

Bra jobbat ur den skrotbiten må jag säga, men bäst jobbat med räddningen av den bättre begagnade o-ringen

Skrotbiten har varit nån sorts fixtur på jobbet, sen blev den en ny fixtur när jag bytte axelrör på mitt bakaxelbygge.
Jag kapade ur en nästan fyrkantig bit och spände upp den i fyrbackskivan
Återvinning är ju bra och miljövänligt

Jag har slängt flera tusen o-ringar de senaste 20 åren, de sitter i skyddsproppar i de flesta gasuttagen vi monterar på jobbet.
I det här fallet var nog o-ringen max ett halvår gammal och gjord av Nitril eller EPDM så den lär nog stå pall för lite vatten och glykol

När jag köpte den här svarven fanns det inga justerbara fötter på den, så första tiden fick den stå på några plankbitar.
Inte helt optimalt om man vill att maskinen ska stå i våg, så jag började kolla runt efter riktiga maskinfötter.
Det visade sig att såna är svindyra nya och begagnade är oftast till megastora maskiner och är därmed för klumpiga.

Så det var bara att sätta igång och tillverka egna maskinfötter

Ett lämpligt ämne införskaffades och bearbetning påbörjades.

Putsade av ändarna lite.



Dags för avstickning i lagom stora bitar. Mätte fel först, därav de extra spåren. Notera även utsticket från chucken, biten är 250 mm lång...



Lite M16 gängstång behövdes också, 8.8 kvalitet.



Färdiga fötter med hockeypuckar som dämpgummi



Och så här blev det på maskinen. Naturligtvis blev gängstängerna för korta på första försöket, så jag fick köpa en ny 1 meterslängd och kapa till...



Efter ett par timmars skruvande så är maskinen hyfsat i våg. Ett vanligt snickarpass är väl inte det mest exakta, men det får duga till den här lilla maskinen.



Den får väl stå och "hänga till sig" på fötterna ett par dagar, sen får jag kolla igen och justera efter behov.

Anders Karlsson skrev:

Ett litet "kundjobb" till Dennis Kullmans Miata, en plugg till vattenpumpen. Det får ju inte bli för enkelt så jag utgick från ett lite oregelbundet ämne.

Ha, den här tråden hittade jag först nu - kul!
Tack en än gång; det utgångsmaterialet var lite otippat.

Dennis Kullman skrev:

Anders Karlsson skrev: Ett litet "kundjobb" till Dennis Kullmans Miata, en plugg till vattenpumpen. Det får ju inte bli för enkelt så jag utgick från ett lite oregelbundet ämne. Ha, den här tråden hittade jag först nu - kul! Tack en än gång; det utgångsmaterialet var lite otippat.

Man tager vad man haver

Jag fick förtroendet att tillverka ytterligare en specialdel till Dennis Miata, en skruv till ett generatorfäste.

Utgångsämnet fick bli en 12.9 M12-skruv i lämplig längd.



Efter en liten stund i svarven såg den ut så här.



Det märktes att det är ganska segt och hårt material i 12.9-skruv, fick ta i lite för att gänga M10-gängorna i ändarna. Jag gjorde dem med ett vanligt gängsnitt, vågade inte riskera mitt enda gängskär med 1,5-stigning.

Jag får nog leta upp lite billiga gängskär och träna på att slå gängor i svarven, det är lite spännande att stå på helspänn och hoppas man slår i halvmuttern på rätt ställe på gängklockan

Wish är din vän

Nja, jag köper nog hellre från restpartier här i Sverige. Jag har handlat en hel del från OTD tools i Vimmerby och JH tools i Fagersta, de brukar ha lite allt möjligt i sina fyndhörnor

Nu när det lackar mot jul så vill man ju gärna pyssla lite och vara kreativ

Letade fram en sexkantstång i säsongsriktig färg.



Upp med ämnet i trebackchucken för avstickning. Hårdmetallskär och lite lagom matning så gick det som en dans, gillar verkligen den här avstickningsklingan!



Snabbt chuckbyte och en något speciell uppspänning i fyrbackskivan



Efter lite mätande och justering så var det bara att börja tillverka spånor!



Ungefär 30 minuter senare hade jag en distans till min lilla innersvarvbom. Tyvärr glömde jag att ta kort på ytfinishen, den blev oförskämt bra! Man kan se lite av den under svarvbommen.



Anledningen till att jag tillverkade distansen är att verktygshållaren måste skruvas upp väldigt högt för att få den lilla svarbommen i rätt höjd.
Då blir det dålig styrning mot splinesen på verktygshållaren och man får vibrationer och annat tråkigt.
Med distansen hamnar bommen i rätt höjd och den får bra stöd mot hållaren.
Bommen är planfräst på ovan och undersidan så att skäret får rätt vinkel, det var lite pilligt att få till rätt vinkel förut när den bara låg emot de vinklade ytorna på verktygshållaren.
Den här verktygshållaren är egentligen till för att hålla helt runda svarvbommar eller stora borr, så det blir lite konstigt med en svarvbom som är planfräst.

Jag har ju såklart vanliga verktygshållare för fyrkantiga verktyg som går att använda, men det blir lite samma problem där att jag måste justera upp hållaren ganska högt för att få skäret i centrumhöjd.
Så jag ska nog tillverka fler distanser, jag har ju en 16 mm och en 20 mm innersvarvbom som jag vill använda ibland.

God Jul!

fan ta mig smart!

Ren tillfällighet faktiskt, testade först med en skrotbit som jag kapat av med vinkelharry för ett tag sen. Den var nästan trekantig och bara lite konisk...
Sen kom jag på att det kanske är en något mer standardiserad vinkel i hållaren, typ 45 eller 60 grader.

Det visade sig vara 60 grader, sexkantstången har varit övre länkarmar på min Rekord en gång för länge sedan.
Jag sparade de vänstergängade ändarna, man vet ju aldrig när man kan behöva tillverka några vänstergängade M10-muttrar

Genialt !!!!

Genialt, nja...

En fyrbackskiva är väldigt användbar när man inte har nån fräs, men jag vågar inte spänna upp några stora och tunga grejer på det här viset.

I absolut nödfall så går det ju att skruva fast ett skruvstycke och lite motvikter i planskivan...

Nu jäklar blir det ett långt inlägg med massor av bilder på stålbitar!

Jag har funderat ett tag på att skaffa en spännhylschuck till svarven, dels för att kunna använda den som fräs och dels för att kunna spänna fast små ömtåliga grejer utan att få märken efter chuckbackar.

Man kan självklart köpa hylschuckar på internätet för billiga pengar, men det är mycket roligare att tillverka sin egen chuck!

Jag bestämde mig för ER32-hylsor, de finns i storlek mellan 2-20 mm. ER-hylsorna har ca 1 mm spännområde så det man spänner fast behöver inte vara exakt i hylsans storlek.



Vad kan man använda som lämpligt ämne till en hylschuck? Den behöver ha en fläns med nån sorts bultcirkel mot spindeln och en gängad nos för spännhylsorna...

En drivaxel från Volvo 940 såklart!

Garagegrannen donerade en avkörd drivaxel från sin driftingbil, axeln kapades ner till en hanterbar längd och sen var det bara att börja tillverka spånor.

Grovsvarvning av styrningen mot chuckflänsen.



Svarva ner längden på nosen lite lagom. Jag älskar att ha tvärmatning



Dags för bultcirkeln.

Skruvade loss chuckflänsen från min lilla fyrbackchuck, använder den väldigt sällan ändå.
Av en ren slump visade det sig att chuckflänsen har 3x108 bultcirkel, Volvo har ju som bekant 5x108

Efter lite fixande med snabbdelningsapparaten och ett par bestämda slag med centreringskörnare så kunde jag sätta upp grejerna i pelarborren.



Gängade hålen till M8 grov ISO-gänga godkänd av staten och Regelverket.se.



Testmontering på chuckflänsen. Helt okej passform för en glad amatör.



Den tredje skruven hamnade i ett av de befintliga hålen för pinnskruvarna, så jag tillverkade en mutter av en Volvo original pinnskruv.
Mmm, powertapping...



Ja, det är en spännhylschuck med MK3 skaft i en spindelhylsa MK5 till MK3. Inte så stabilt om man belastar den i sidled...

Mutterskruven inpressad och den blivande hylschucken monterad på spindeln. Skruvarna var lite långa så de kortades ner senare.



Svarvade ner diametern på nosen till 39,986 mm. Ungefär på en höft...



Kontroll av rundgång tvärs och längs.





Nu kanske ni tror att jag bara vevade in klockan tills den visade noll mot nån punkt på ämnet, men ni får helt enkelt lita på att jag snurrade runt spindeln flera varv både framåt och bakåt och hade knappt 0,01 mm kast.

Nu var det dags för något av det mest nervpåfrestande man kan göra med en manuell svarv. Slå en gänga!

En hel del justering av toppsliden och verktygsfästet för att få toppsliden i knappt 30 graders vinkel och gängskäret 90 grader mot spindeln.
Första provskäret hade jag fel gängstigning i växellådan, därav det märkliga mönstret på ämnet.



Efter ett antal skär med intensiv koncentration på gängklockan lyckades jag åstadkomma en M40x1,5 gänga.



Hylsmuttern passade också



Nästa steg blev att tillverka ett koniskt hål för hylsorna. Men först ett icke koniskt hål med 23,5 mm diameter som motsvarar ER32-hylsans minsta ytterdiameter.



Med hjälp av gradskiva, indikatorklocka och en hel del mental ansträngning misslyckades jag att ställa in toppsliden till 8 graders vinkel...

Efter en stunds kontemplation greppade jag en ER32-hylsa, höll den mot chucken och justerade in toppsliden mot hylsan...

Vevade lite fram och tillbaka med tvärslid och toppslid tills den invändiga konan blev blå...



ER-hylsan blev också blå.



Sanningens minut närmade sig, dags att mäta hur mycket chucken kastar med en sprillans ny pinnfräs i en åtdragen hylsa.



Det kastar 0,01 millmeter på den här pinnfräsen i den här chucken vid den aktuella tiden då bilden togs.
Jag anser att det duger gott till det jag kommer att använda chucken till, typ korta ner skruvar och kanske fräsa ett spår i nån järnbit...