skit i VP-rör och köp divinycell istället, jag har fortfarande inte sett en förstärkning med VP-rör som funkat.
En garagekompis har en huv som är gjord så, den väger bly och är sladdrig, jag plastade dit en stringer gjord med divinycell och två lager matta, den vägde inte ett smack och gjorde att hela huven blev mycket styvare.
Glöm inte att "täta" divinycellen med microballongspackel bara.

Rikard Ahlin skrev:

Dags att gjuta huv! Hade tänkt göra huven i 2 lager 300 grams Biltemamatta (inte väv) och sen lägga i vp-rör och/eller flexirör och laminera fast med en ca 10 cm bred remsa matta. Tänkte också lägga ett eller 2 lager extra där huvlåsen hamnar. Frågan är om detta blir för klent eller om det kan fungera? Vill ju ha det så lätt som möjligt...

Jag gjorde min med ett lager 300g matta samt ett till lager 10 cm runt kanterna, sedan gjorde jag ett kryss med kartong och gjöt in i mitten på huven. Den blev lagom styv kanske lite för vek vid infästningen till gångjärnen. Men en E36 huv är ju i princip plan så en 02 huv borde bli lite styvare.

Sedan provade vi att gjuta en ny huv till rallycrossbilen utan något kryss och bara förstärkt vid huvlåsen men den blev riktigt sladdrig.

Har du nån uppfattning om hur hög maxhastigheten är när du kör med rallydrossbilen? Tänker på blåsa-upp-sig faktorn som sladdriga huvar får på banan när man kör fort.

Inte jag som är chafför, men på dom snabbaste banorna kommer han upp i ca 160 dock börjar huven fladdra vid lägre hastigheter. Men det hade inde piloten märkt innan han fick se film utifrån.

En nackdel är att man kan inte lägga på/ta av huven ensam för om man lyfter på mitten viker den sig som ett U.

Tjenare!!

Är ny på detta forumet och det är ruskigt bra!!

Jag har nu länge gått i tankarna om att jag ska gjuta mitt eget kjolpaket, eftersom till en saab 9000 finns det inte så speciellt mycket.... Någon som har bra tips på hur man skall göra formen, bara byggskum och försöka utgå från det och skära till en bra form i det?? Vad använder jag för material när jag gjuter?? epoxi?? någon som har bra erfarenhet som kan ge mig lite goda tips och råd?!

Tack!!

/Christoffer

Har glömt skriva i den här tråden. Hade mycket nytta den när jag under vintern pulade ihop en ny front till min saab90T16.

Utgick från en 900-stötfångare som anpassades för att passa 90-fronten lite bättre. Sedan tog jag lite småbitar från en toyotafångare och passade ihop tills jag var nöjd. Mycket av formerna är dock hemmasnidda då jag inte gillade originalformerna på grejerna.

Efter detta gjöt jag en form på kalaset, och avslutade med att gjuta den färdiga fronten som enligt mig själv blev väldigt lyckad för att vara det första jag någonsin gjutit.


Får tacka för alla bra tips i tråden!

Bilder på bilen och fronten kommer här:





(Självklart ska bilen på bilden under vintern utvecklas till en mera svängvänlig sådan)

Underbar gammal tråd.

Funderar på att gjuta mig en customstol eftersom inga stolar verkar vara designade för min kroppsform samtidigt som de får plats i en Miata. En Momo Start passar rätt bra men är för kort i ryggen, min Sparco Rev är verkligen för liten (men har lämpliga sidofästen och slät rygg).

Min fråga är om jag kan ta lämplig stol och göra en flerdelad form? Tanken är att göra ryggen ca 50mm högre och om jag väljer min Sparco Rev som bas även 30mm bredare. MRide-tråden visar ju på tekniker att göra delade formar och det kanske skulle gå här med?
Problemet blir ju att hålla ihop formens fyra delar vid gjutning samt att gjuta in lämpliga sidofästen (håliga plattor med M8 svetsmutter i?). Formdelarna kan ju skruvas fast på en pall eller liknande. Är man riktigt jobbig kan man göra distansdelar (istället för att låta halvorna gå "omlott") och kan på så vis gjuta godtycklig bredd och höjd, men det orkar jag aldrig (notorisk kass på att avsluta projekt).

Är jag helt ute och cyklar eller låter det genomförbart (kanske tom för någon som vill lära sig)?
Det kanske finns nåt smartare sätt som jag missat (jag har inte hittat någon färdig stol högre än 950mm)?

Hmm, ingen feedback på den lösningen (skapa breddad delad form från en orginalstol).

Funderar på om det kanske är bättre att gjuta en kopia av stolen (och öva lite på glasfiberteknik) och sen bredda denna kopia till den känns bra (det går ju att skarva med lite vad som helst) och sedan täta till den och ha som plugg för en (hel)form till den färdiga stolen. Det känns som det vore lite lättare att komma fram denna vägen. Skräpstolen som används som plugg gör ju att det går att testa sig fram ganska mycket (det går inte att mäta fram allt).

Det är nog enklare om man kan få till en pluggstol som man kan gjuta formen innuti. Jag tror att det är enklare att plasta bakifrån samt att man kan lägga förstärkningar på utsidan. Att slipa till formen när den är konvex är nog också enklare (samt att den tar mindre plats och är enklare att få stabil).


Det blir att jaga nån båtplastare i närheten för hjälp med plast och plats (polyester jobbar man inte med i köket).

Har inte kunnit läsa riktigt alla inlägg i den här tråden men ville passa på att flik in att jag är inom kompositbranchen och säljer även dom material som används.
om det dyker upp frågor om material och hållfasthet så svarar jag gärna efter bästa förmåga.

Vill också passa på att inflika att det är viktigt att använda sig av arbetsskydd både när det gäller jobb med epoxi och polyester. Har den senaste tiden varit i kontakt med flera båtbyggare som blivit överkänsliga.

Med rätt skydd, vinylhandskar och kolfiltermask om det är lösningsmedelsbaserade produkter, så är arbete med kompositmaterial både givande och säkert.

Kompositfabriken skrev:

Med rätt skydd, vinylhandskar och kolfiltermask om det är lösningsmedelsbaserade produkter, så är arbete med kompositmaterial både givande och säkert.

Som kemist har jag tillgång till både walk-in-dragskåp samt centralvaccum, det borde gå att använda det till nåt vettigt
Halvmasker finns det gott om och rökdykaragreggat om det blir riktigt illa

Niklas Falk skrev:

Kompositfabriken skrev: Med rätt skydd, vinylhandskar och kolfiltermask om det är lösningsmedelsbaserade produkter, så är arbete med kompositmaterial både givande och säkert. Som kemist har jag tillgång till både walk-in-dragskåp samt centralvaccum, det borde gå att använda det till nåt vettigt Halvmasker finns det gott om och rökdykaragreggat om det blir riktigt illa

Vinylhanskarna fungerar om man vill byta dom lite då och då när man plastar med polyester, dom går sönder efter ett tag när det kommit mycket polyester på dom.


rökdykaragreggat kan nog komma bra till pass när du ska sslipa mycket glasfiber.

Själv kör jag med heltäkande gasmask och svetshuva när jag kapar mycket glasfiber, kliar inget alls då.

jag har försökt hitta lite info om polyester men gått bet på det

de sakerna jag undrar över är vilka E-moduler de har och är det samma för drag/tryck och är det tidsbaserat som man har i trä ? (kalflytning och segutmatning)

sen så fad F(tryck) och F(drag) ligger på för både polyester och epoxi

undrar också hur blir det om man belastar ett glasfiberarmerad skiva som man bundit med polyester (ett lager bara för undvika drag/tryck i glasfibret) vad är det som bestämmer hur mycke kraft det tål och bristningsgräns (borde vara EI i nån form men har det nån betydelse isåfall att det är armerat eller inte?)


tänkte att det var en som var villig att svara på sådana frågor så varför inte fråga

Då ska vi se här...

"vilka E-moduler de har och är det samma för drag/tryck och är det tidsbaserat som man har i trä ? (kalflytning och segutmatning)"

Emodulen för polyester är mycket beroende på vilken typ man använder.
Värden på E-modulen ligger kring 3500Mpa för dom bättre typerna. Brottsförlängningen brukar ligga på 2-5%.

Plasten i sig har tredimentionella molekyler så du kan behandla materialet som isotropt. (förutsatt det inte har armering i sig)
(Barcolhårdhet mellan 30-45.)


"sen så fad F(tryck) och F(drag) ligger på för både polyester och epoxi "
fad?

Draghållfastheten på polyester ligger kring 90-145Mpa enligt en tillverkare. (peppar peppar)
Enligt karlebo handbok är den snarare 40-90Mpa
Tryckhållfastheten har jag inga värden på för tillfället.

Draghållfastheten på en epoxi som jag har, har ett värde på 62Mpa.
Enligt Karlebo handbok oftast mellan 30-90Mpa.
Tryckhållfastheten har jag inga värden på för tillfället.

"undrar också hur blir det om man belastar ett glasfiberarmerad skiva som man bundit med polyester (ett lager bara för undvika drag/tryck i glasfibret) vad är det som bestämmer hur mycke kraft det tål och bristningsgräns (borde vara EI i nån form men har det nån betydelse isåfall att det är armerat eller inte?)"

Det är armeringen som avgör draghållfastheten på en fiberkonstruktion.
Plasten är bara där för att binda ihop fibrerna och fördela lasterna över ett stort antal fibertrådar.
Draghållfastheten är beroende på hur mycket och vilken typ av armering som används.
(en sticksig bråkmatta av hackade fiber kan väga mellan 300 och 1500g/m^2)
Vävar, som ju har konternueliga fiber ha mycket bättre draghållfasthet än bråkmatta.

Hur mycket kraft skivan kan ta upp är beroende på dess tvärsnittsarea och dess fiberhalt. Ju mer fiber (och mindre plast) destå starkare laminat.

Har du mer frågor eller om du tycker att jag svarat otydligt så fråga igen.

"sen så fad F(tryck) och F(drag) ligger på för både polyester och epoxi "
fad?

det skulle vara " vad " tryckfel altså

inte altdid så smart att skriva ett inlägg efter kl 3 på natten


anledningen till min lite konstiga fråga med ett lager var att det skulle vara ett tunt lager i mitten med armering just för att den inte skulle ta upp varken tryck eller drag så att det blir bindemedlet som tar allt
men kan man räkna med att de tål 2-5% i töjning och tryck så går det att räkna på

sen så tänkte jag på den E-modul du skrev 3500MPa = 3,5GPa så blev jag lite förvånad med tanke på att hadde för mig att glasfiber hadde en på 75GPa och 3,5GPa är ju inte mycke i styvhet så gjuter man nått så kommer glasfiberarmeringen att ta upp 20ggr så mycke drag än bindemedlet?

då undrar jag hur det blir med den trykta sidan eftersom glasfiberarmeringen inte borde klara av tryck så bra och då borde det bli bindemedlet som tar kraften och det borde leda till en osymetrisk neutralt skikt

(på ett liknande sätt som betong inte klarar drag så man trycker i armering som klarar samma drag som den trykta sidan gör och när sprickorna går upp ändras planet som momentet utgår ifrån MEN då använder man nått som klarar drag medan i detta fall så är det som klarar tryck försumbar medan draget är mer mormalt värde på)

och det borde vara samma saker när man pratar om gjutna profile så man får en sida som bara utsäts för tryck och en som är utsatt för drag


slutligen
hur får man fram E-modulen i en beräkning på glasfiber/kolfiber? har man ett solidt tvärsnitt som på trä/alum./stål mm så är det lätt men nu är inte dedär dukarna solida utan lite odefusa så ska man räkna på fibrernas densitet och vikt/m2 för att fåfram hur mycke fibrernas aria i ett snitt värkligen är ?

(försöker greppa detta och hur man kan applicera detta i hålfasthet och inte bara att gjuter man nått så håller det (åtminstånde så länge det inte utsäts för kraft) !)

"det skulle vara " vad " tryckfel altså"
Jag kom på det efter jag postat inlägget humpidumpidum....


"sen så tänkte jag på den E-modul du skrev 3500MPa = 3,5GPa så blev jag lite förvånad med tanke på att hadde för mig att glasfiber hadde en på 75GPa och 3,5GPa är ju inte mycke i styvhet så gjuter man nått så kommer glasfiberarmeringen att ta upp 20ggr så mycke drag än bindemedlet?"

Utan att titta i några papper så tycker jag att det låter som det stämmer väldigt väl och är helt i linje med dom egenskaper som man eftersöker när man jobbar med kompositmaterial.

"då undrar jag hur det blir med den trykta sidan eftersom glasfiberarmeringen inte borde klara av tryck så bra och då borde det bli bindemedlet som tar kraften och det borde leda till en osymetrisk neutralt skikt "

Precis, det är plasten som tar upp tryck-krafter såvida inte hela konstruktionen flexar.
Är inte helt säker på att jag förstår vad du menar med ett osymetriskt neutralt skickt.

"och det borde vara samma saker när man pratar om gjutna profile så man får en sida som bara utsäts för tryck och en som är utsatt för drag"

Teorin bakom detta kallas balkteori (har jag för mig) och i korthet går den ut på att ju längre avstånd mellan sidorna i balken destå styvare är den. Balken utsätts för tryckkrafter på trycksidan, dragkrafter på ,eh ja, andra sidan och skjuvkrafter därmellan. Utom just i mitten. Behöver du räkna på krafterna kan jag skicka formlerna du behöver.

"hur får man fram E-modulen i en beräkning på glasfiber/kolfiber? har man ett solidt tvärsnitt som på trä/alum./stål mm så är det lätt men nu är inte dedär dukarna solida utan lite odefusa så ska man räkna på fibrernas densitet och vikt/m2 för att fåfram hur mycke fibrernas aria i ett snitt värkligen är ?"

Detta är tabellvärden som utgår ifrån fibermängden, jag har tyvärr ingen scanner men från tabellen jag har framför mig så kan jag läsa ut följande värden: (utgår från vikt-procent på härdat laminat med polyesterplast)

CSM (sticksig bråkmatta) 20 till 60%glas 7000-16000MPa
Väv (i fiber riktningen) 40 till 75% glas 18000-39000MPa
Uni (alla fiber åt samma håll) 65 till 85%glas 45000-58000MPa


Slutsatsen är förståss att tunna laminat är relativt flexibla/böjbara vilka egenskaper används på exempelvis pilbågar. Vidare vinner man väldigt mycket på sandwich konstruktioner med ex divinycell som distanmaterial styvheten ökar där som bekant med kvadraten på avståndet mellan ytskikten.

Vad används för gelcoat till formerna?Vanlig eller formgelcoat?Vad är skillnaden på dom?

då passar jag på att fråga vad gelcoaten har för funktion överhuvudtaget?
på en båt som inte ska lackeras kan jag ju förstå funktionen men inte när det gäller bildelar..

passar även på att länka till en konstnärssida som har det mest man kan behöva när man pillar med glasfiber..
http://www.kinn.com/
där finns släppvax, polyvinylalkohol, diverse leror att bygga pluggar med och massa annat skoj