GustafB skrev:

Såhär är plattan tänkt som ska hålla lagret i sprängkåpan. Kåpans centrum är 118,905 mm och 12 mm djup så där tänker jag att plattan har styrning som är 12 mm hög med H7 passform i hålet på diametern. Då får man fin centrering på hela plattan vilket såklart är superviktigt så det inte vibrerar eller vobblar. Efter det, dvs på de restarande 8 mm som täcker lagret har jag dragit ner diametern lite grann eftersom lagret bara är 80 mm i diameter. För att spara vikt helt enkelt. Med den fina styrningen i centrum så tänkte jag att 5 mm tjocklek på basplattan borde räcka? Det här får ju absolut inte flexa men med 12 mm styrning så borde det inte göra det. Eller så ökar man på ett par mm på plattan för säkerhets skull. Lagret är som sagt 80 mm (rättare sagt 79.98 mm) och jag tänker H7 passform på hålet med 20 mm djup. Tänkt att CNC fräsas fram i 7075 med beräknad vikt på ca 590 gram. Synpunkter?

Öka basplattan till 8-10mm, gör gärna 'H' profil eller liknande.

Rolle Scirocco skrev:

GustafB skrev: Såhär är plattan tänkt som ska hålla lagret i sprängkåpan. Kåpans centrum är 118,905 mm och 12 mm djup så där tänker jag att plattan har styrning som är 12 mm hög med H7 passform i hålet på diametern. Då får man fin centrering på hela plattan vilket såklart är superviktigt så det inte vibrerar eller vobblar. Efter det, dvs på de restarande 8 mm som täcker lagret har jag dragit ner diametern lite grann eftersom lagret bara är 80 mm i diameter. För att spara vikt helt enkelt. Med den fina styrningen i centrum så tänkte jag att 5 mm tjocklek på basplattan borde räcka? Det här får ju absolut inte flexa men med 12 mm styrning så borde det inte göra det. Eller så ökar man på ett par mm på plattan för säkerhets skull. Lagret är som sagt 80 mm (rättare sagt 79.98 mm) och jag tänker H7 passform på hålet med 20 mm djup. Tänkt att CNC fräsas fram i 7075 med beräknad vikt på ca 590 gram. Synpunkter? Öka basplattan till 8-10mm, gör gärna 'H' profil eller liknande.

Låter vettigt. 5 mm känns klent i handen på den printade plattan.
Hur menar du med H profil?

Ett problem med Hardy i båda ändar är ju att du isf måste lossa lådan eller motor för att kunna ta ner axeln. Å det känns ju dumt, en racebil ska va lättmekad

GustafB skrev:

Rolle Scirocco skrev: GustafB skrev: Såhär är plattan tänkt som ska hålla lagret i sprängkåpan. Kåpans centrum är 118,905 mm och 12 mm djup så där tänker jag att plattan har styrning som är 12 mm hög med H7 passform i hålet på diametern. Då får man fin centrering på hela plattan vilket såklart är superviktigt så det inte vibrerar eller vobblar. Efter det, dvs på de restarande 8 mm som täcker lagret har jag dragit ner diametern lite grann eftersom lagret bara är 80 mm i diameter. För att spara vikt helt enkelt. Med den fina styrningen i centrum så tänkte jag att 5 mm tjocklek på basplattan borde räcka? Det här får ju absolut inte flexa men med 12 mm styrning så borde det inte göra det. Eller så ökar man på ett par mm på plattan för säkerhets skull. Lagret är som sagt 80 mm (rättare sagt 79.98 mm) och jag tänker H7 passform på hålet med 20 mm djup. Tänkt att CNC fräsas fram i 7075 med beräknad vikt på ca 590 gram. Synpunkter? Öka basplattan till 8-10mm, gör gärna 'H' profil eller liknande. Låter vettigt. 5 mm känns klent i handen på den printade plattan. Hur menar du med H profil?

Tja, såga isär en H-profil vevstake...

Gör högre väggar som går till området runt lagret och väggen går ner i höjd ut mot fästhålen. Kommer tillföra väldigt mycket stabilitet, och inte så mycket mer vikt.
Då kan du hålla själva plattan ganska tunn i alla fall.

Chefen skrev:

Ett problem med Hardy i båda ändar är ju att du isf måste lossa lådan eller motor för att kunna ta ner axeln. Å det känns ju dumt, en racebil ska va lättmekad

Lådans ingående axel är 37 splines hona så tanken är att den bakre axeltappen kan röra sig i lådan.

Rolle Scirocco skrev:

GustafB skrev: Rolle Scirocco skrev: GustafB skrev: Såhär är plattan tänkt som ska hålla lagret i sprängkåpan. Kåpans centrum är 118,905 mm och 12 mm djup så där tänker jag att plattan har styrning som är 12 mm hög med H7 passform i hålet på diametern. Då får man fin centrering på hela plattan vilket såklart är superviktigt så det inte vibrerar eller vobblar. Efter det, dvs på de restarande 8 mm som täcker lagret har jag dragit ner diametern lite grann eftersom lagret bara är 80 mm i diameter. För att spara vikt helt enkelt. Med den fina styrningen i centrum så tänkte jag att 5 mm tjocklek på basplattan borde räcka? Det här får ju absolut inte flexa men med 12 mm styrning så borde det inte göra det. Eller så ökar man på ett par mm på plattan för säkerhets skull. Lagret är som sagt 80 mm (rättare sagt 79.98 mm) och jag tänker H7 passform på hålet med 20 mm djup. Tänkt att CNC fräsas fram i 7075 med beräknad vikt på ca 590 gram. Synpunkter? Öka basplattan till 8-10mm, gör gärna 'H' profil eller liknande. Låter vettigt. 5 mm känns klent i handen på den printade plattan. Hur menar du med H profil? Tja, såga isär en H-profil vevstake... Gör högre väggar som går till området runt lagret och väggen går ner i höjd ut mot fästhålen. Kommer tillföra väldigt mycket stabilitet, och inte så mycket mer vikt. Då kan du hålla själva plattan ganska tunn i alla fall.

Okej då är jag med på hur du menar. Det vore en bra grej. Men ökar komplexiteten för ritning och tillverkning. Drog upp plattan till 10 mm. Det kanske är en bra kompromiss med hållbarhetvikt/komplexitet. Vikten landar på över 900 gram så det sticker iväg

Du måste ju ändå fräsa och/eller svarva lagrläget på detaljen, det kan inte tillföra så mycket komplexitet att lägga till smart lättning/fräsning. Men som ändå tillför styrka.

Ökar du från tex 5mm plan yta på "plattan/öronen" till 8mm och sedan borrar/fräser ett antal hål för lättning, (rimligen där materialet är som "bredast" ) så får du väll ungefär samma förbättring som med att fräsa ut stående förstärkning.
Typ som en slags I t eller h profil. Men lite simplare.
Alternativt lämna från det ämne du redan har, men lägg till stående fjädrar från centrum ut mot öronen vid fräsning.

MEN hur detaljen ser ut så skulle jag personligen ha skurit konturer i vattenskärning ur någon vettig aluminium, Sedan svarvat detaljen för lagerläget
Och sist gjort några enkla uppsättningar i fräsen gör att få ned vikten.
Dvs bara gjort en 2d ritning utefter det befintliga underlaget,
är det viktigt att ha ett exakt exakt 3d underlag på hela bilen i alla detaljer?. Jag har inte en enda 3d ritning på min egen bil.



Den bakre axelbiten blir med andra ord ganska kort och med samma princip som med en "yoke" typ?

Risken med en hardy är att du tillför mycket vikt i perifiren när du väljer en stor tung produktionshardy som ökar risken för vobbel som blir kasst, som böjer den mellersta axeldelen. .

, den eftermarknads du visar länk på, är så pass styv att den (troligen) inte gör någon stor nytta i ditt fall.
Ser ingen fördel med att öka diametern så pass som en stabil hardy gör.

Är det främst momentpikar du vill ha bort med hardy. Eller tillföra viss tollerans för linjering??

Finns mycket bättre industriella, därmed färdiga, (oftast med möjlighet att ladda ned 3d modell i förväg) lösningar på båda dessa problem. Som blir mycket stabilare , med bättre precision. Och framförallt inte ökar diametern så jäkla mycket som en hardy från en stor produktionsbil.

Personligen tror jag du klarar dig bättre utan hardy. Och bara bör ha en rejäl skarv, även om det ecentuellt blir svårt att hitta en lätt/liten, som är specad för ditt effekt/moment,., men de är ju spelade till vad de med god marginal klarar över flera års kontinuerlig drift. I ditt fall får du ju tänka annorlunda


En 1000mm lång Axel. I kanske diameter 25-30mm?? Bör vara i någon slags härdat fjäderstål,. Exakt vad sådant stål heter har har ingen aning om. De ggr jag köpt, är det dione som tillverkat åt mig,och har valt materialet.
Jag hade nog köpt färdiga rejäla industriella kopplingar med momentdämpande och som så även tillåter lite linjeringsfel, i typ vertygsstål, med invändiga splines, så du låser dina nytillverkade axlar med splines, locetite cylindrisk fastsättning plus sga/sgh.

typ enligt detta.




Att du lägger till kanske 5mm på höjden där det gula är.

Alternativt, ökar hela tjockleken på plattan , och fräser ur eller genomborra, om du hamnar/får plats utanför lagerläget, fördjupningar som lättning tex där det gula är,

Hardy byggda för kardan är ju också dimensionerade för nedväxlat moment (ettan/tvåan eller när man nu får max moment, är väl greppet för däcken som sätter gränsen på motorstarka bilar på lägre växlar). Så ska man ta från en produktionsbil så borde ju en mindre från en klenare bil räcka till en mellanaxel, även om man har betydligt högre effekt.

Citat:

"Är det främst momentpikar du vill ha bort med hardy. Eller tillföra viss tollerans för linjering??"

Både och tänker jag. Det kommer behövas kopplingar och viss spänning kommer att uppstå mellan alla delar. Det blir omöjligt att linjera motor och låda mindre än någon mm på det avståndet.

Japp, det blir typ en yoke bak på lådan. Alternativt så gör man mellanaxeln och bakre axeln i ett stycke som skjuts in i lådan och bultas fast i främre axeln via en hardy eller knut. Men då går inte den axeln att få ner utan att plocka ner låda eller motorn. Behöver dock inte vara ett problem.

Någon form av kopplingsform som tar upp viss tolerans känns nödvändig. Iochmed att den kan röra sig där bak är en CV inte helt nödvändig. Men kan vara ett alternativ till hardy men det känns bra med hardy som jämnar ut roterande pulser.

Sen vad gäller roterande massa får man se hela paketet som en enhet och koppling, svänghjul och startkrans väger bara drygt 5kg och har en väldigt liten yttre diameter. Så totalt sett blir det låg roterande massa även med kopplingar på drivlinan.

Det här med stabila industrikopplingar låter ju bra men jag har ingen aning om var man ska leta efter såna och vill ha så beprövade lösningar som möjligt. En viktig aspekt här är att hela axelpartiet är FÖRE växellådan så det kommer hoppa i varvtal från säg 9000 till 6000 rpm på under 100 ms vid växling.

Qaz skrev:

Hardy byggda för kardan är ju också dimensionerade för nedväxlat moment (ettan/tvåan eller när man nu får max moment, är väl greppet för däcken som sätter gränsen på motorstarka bilar på lägre växlar). Så ska man ta från en produktionsbil så borde ju en mindre från en klenare bil räcka till en mellanaxel, även om man har betydligt högre effekt.

Bra poäng. Det är därför jag tittade på den minsta BMW storleken jag hittade. Men man kan ju alltid tillverka en egen också ifall man tänker att det räcker med typ 60 mm cc.

knotan skrev:

typ enligt detta. Att du lägger till kanske 5mm på höjden där det gula är. Alternativt, ökar hela tjockleken på plattan , och fräser ur eller genomborra, om du hamnar/får plats utanför lagerläget, fördjupningar som lättning tex där det gula är,

Men ååååkej då jag får väl lägga några timmar till i CADen

Nu kanske man inte behöver och enligt mig inte SKA vända sig till nasa för att hitta en bra axelkoppling, Dvs det blir lite banalt.
Alternativt 1. Bmw orginal 318 från 1991.
Alternativt 2 titankoppling från amerikanska rymdprogrammet

Jag har inte själv forskat/räknat på dessa. Utan bara tagit vad som "känns" rätt.

Alternativt fått till mig delar som någon annan redan bestämt, vanligen avsevärt myyycket större grejor.
Alternativt avesvärt mycket mindre grejor,
(Tänkt 200 meter transportband i hardox , varvtal kanske 5/minut, vridmoment 40.000nm) eller 50cm transportband för kartonger/förpackning. Vridmoment nära 0.

Men kolla här,
https://bronco.se/produktkategori/axelkopplingar/?gclid=Cj0KCQjwyur0BR . . . .


sen kan du ju läsa lite Å googla vidare så kommer du garanterat få en uppfattning, och som sagt. Tänk på att industrigrejir är specade på ett heeelt annat sätt än vi från motorsportssidan tänker,


Tex. Så ska en std mc kedja klara kanske en femtedel av vad de utsätts för på en orginal mc , enligt industriell std.
Ändå kan man köpa en kedja för halva priset/kvaliteten mot orginal på Biltema som håller flera säsonger .
Som sagt det är ju skillnad på några timmar drift per säsong. Mot att ha en maskin som går på full belastning 24/7 365

**

ButterflyRacing skrev:

Jag tror inte en sekund på en hardy från en motorsvag bil.... som oftast är bara gummi och några textiltrådar som armering. Sånt håller ju inte ens på en standard Volvo turbo. Gammla racebilar hade gummitrissor på drivaxlarna ... och det var ju hekt hopplösa att köra, då dom hade en "gummisnodd-effekt, både vid ax och motorbroms.

Mm instämmer. Det är ändå 800 Nm och kraftiga förändringar i varvtal. Det måste vara en knut/skiva som inte kan separera helt.

**

GustafB skrev:

knotan skrev: typ enligt detta. Att du lägger till kanske 5mm på höjden där det gula är. Alternativt, ökar hela tjockleken på plattan , och fräser ur eller genomborra, om du hamnar/får plats utanför lagerläget, fördjupningar som lättning tex där det gula är, Men ååååkej då jag får väl lägga några timmar till i CADen

Började rita på det här men har tänkt igenom det igen och undrar om inte det här är är ett onödigt ingrepp för styrkan. Kom ihåg att hela lagret ligger innanför plattan. Och 12 mm av lagrets 20 mm bredd ligger i sprängkåpans styrning. Och eftersom den styr med några hundradelar så blir det väldigt svårt att flexa för lagret. Så jag vet faktiskt inte om ribbor på baksidan gör särskilt mycket?

Däremot kan det vara värt att göra en design med ribbor för att på så sätt kunna få mindre vikt med bibehållen styrka istället för att göra hela plattan 10 mm.

ButterflyRacing skrev:

Jag tror inte en sekund på en hardy från en motorsvag bil.... som oftast är bara gummi och några textiltrådar som armering. Sånt håller ju inte ens på en standard Volvo turbo. Gammla racebilar hade gummitrissor på drivaxlarna ... och det var ju hekt hopplösa att köra, då dom hade en "gummisnodd-effekt, både vid ax och motorbroms.

Det finns (eftermarknads-) varianter som inte är byggda i bara gummi (kapslad konstruktion som postats tidigare), även lite mindre, typ https://www.xshopchoc.com/index.php?main_page=product_info&product . . . . , (som passar till just 318i). 78mm c-c.

Sen var 800nm mer än jag tänkt kanske

Hardy på en mellanaxel känns väl lite sådär öht spontant, men ser ut som corvette c6 har det i båda ändar, så det borde ju fungera med högt vridmoment.

Qaz skrev:

ButterflyRacing skrev: Jag tror inte en sekund på en hardy från en motorsvag bil.... som oftast är bara gummi och några textiltrådar som armering. Sånt håller ju inte ens på en standard Volvo turbo. Gammla racebilar hade gummitrissor på drivaxlarna ... och det var ju hekt hopplösa att köra, då dom hade en "gummisnodd-effekt, både vid ax och motorbroms. Det finns (eftermarknads-) varianter som inte är byggda i bara gummi (kapslad konstruktion som postats tidigare), även lite mindre, typ https://www.xshopchoc.com/index.php?main_page=product_info&product . . . . , (som passar till just 318i). 78mm c-c. Sen var 800nm mer än jag tänkt kanske Hardy på en mellanaxel känns väl lite sådär öht spontant, men ser ut som corvette c6 har det i båda ändar, så det borde ju fungera med högt vridmoment.

Precis, corvette har en torque tube med främre axel som går i en lagring, sedan hardy mot ett kardanliknande rör, sedan hardy och lagring med splinesad hona.

[/img]

**

Tack men jag har redan en C6 tub liggandes.
Min idé är ju att skippa tub helt och hållet.
Behöver ingen cv som tar upp rörelse i längsled då det kan röra sig i lådans splines.
Behöver bara något som tar upp visst miss alignment mellan motor och låda.