Grymt jobbat

Jag hade också satt dit en xpipe, så tidigt som möjligt på systemet

Grymt bygge!

Har du funderat på elektroniska wastegates?

https://www.turbosmart.com/news/turbosmart-releases-electronic-externa . . . .

Härligt med uppstart
Ruggigt inspirerande tråd

Ang. Xpipe.

När jag filmade reagerade jag på ljudförändringen som blev när ljuddämparna kom på plats.

Det flyttade ju ihop båda utblåsen till "samma" ställe.
Man kan ana skillnaden vid 20 respektive 40 sekunder i videon.
(Ljudnivån är något korrigerad "mellan tagningarna")

Jag tror inte att en Xpipe skulle tillföra större skillnad, eftersom rören möts så kort före utblåsen.

Det hade vart helt annat med en NA motor som har 8-1 kollektor, och 1,5m rör efter kollektorn till utblås.

**

Knotan. Jo det är alltid spännande, milt sagt. Speciellt när man inte känner till motorns historik etc.
Lite mer som står på spel med en V10 också

Kristov. Sett att de finns men ingen chans att jag kan motivera inköpspriset tyvärr.

Nu trapade ni på en öm tå angående X-pipe
Hade det i åtanke när jag byggde avgassystemet men blev av olika anledningar inte då.




Men nu satte ni igång tankarna igen, nåväl. Ingen X-pipe mer H. Jämnar ju ialla fall ut pulserna mellan sidorna.
Spontant märker jag ingen direkt skiljnad men skall utvärdera mer.

**

Vilket bygge alltså, helt otroligt! Grymt häftigt och se

Läckert

Vad har du använt för filament till den spjällplattan o dylikt ?

Börjar med några rader om 3D-printing Detta är ett stort och brett område där det finns flera olika tekniker tillgängliga. Kommer beskriva den utrustingen och material jag använder. Jag är inget proffs på detta så
det finns mycket mer att fördjupa sig inom om man önskar. Hur som helst är 3D-printern ett fantastiskt vertyg
där man relativt fritt kan skapa.

Använder en Prusa i3 MK3S. Denna maskin har en byggyta på 25x21x21cm och en prislapp på under 10k med lite tillbehör. Likt de flesta andra maskiner på marknaden använder sig av en teknik kallad FDM, som är en förkortning av fused deposition modeling. Alltså att man bygger upp detaljen av smält tillsatsmaterial. Detta material kallas Filament och finns i en mängd olika material och färger. Vanligast är PLA som är ett förhållandevis miljövänligt material tillverkat av stärkelse. Lättprintat och stabild material som lämpar sig bäst inomhus då det tex. inte tål värme speciellt bra. Väldigt vridstyvt, detta material brukar jag köra fram tester i för att verifiera passform etc. Ca 300kr/kg. De flesta maskiner använder filament med en diameter på 1,75mm.

När man ha caddat fram den detalj man ska ha ut öppnar man den i lämplig slicer, det är ett beredningsprogram som gör om cadmodellen till en körfil printern jobbar efter. I detta steg väljer man det material man tänkt använda, samt lämpliga temperaturer för extrudern och byggytan. Olika material kräver olika temperaturer för att extruderas korrekt, i regel finns det färdiga profiler för de flesta material, även om viss tuning kan behövas för ett lyckat resultat. Förutsatt att du ha en lämplig materialprofil väljer du materialtyp och hur tjocka ytterväggar och hur "ihålig" du önskar att detaljen ska bli. På nedan exempel är ett exemple med 2 lager och 5% infill. Infill är mängden fyllnadsmaterial. Bliden kommer från beredningsprogrammet, även kallad slicer.




Samma detalj med men tjockar väggar (fler lager) och mer infill. 7 lager och 70% infill.




Man väljer alltså lämpligt material och "mängd" beroende på vad detaljen skall användas till.
Förutom PLA använder jag personligen främst två material.

Der första är PETG. Ett material likt de i drickaflaskor. Relativt slagtåligt och enkelt att printa.
Det täcklock till mitt insug till M1an är printat i ett PETG baserat filament kallat Rigid X, en PETG bas där man blandat in små bitar av malet kolfiber.
Detta gör att metrialet får en ytstruktur som gör det svårt att se lagerna.
Det ökar vridstyvheten och minskar vikten något. Detta material binder också bra på printbädden.
I detta fall printar jag detaljen platt liggande. En printad detaljs svagaste punkt är i regel lagerbindningen,
innebär att man bör orientera detaljer på det håll den bäst hanterar det krafter den kommer utsättas för.
Skall man printa fibermaterial ska den vanliga mässingsnozzeln som meterialet extruderasut igenom"
bytas till en i stål alternativt med rubin för att inte slitas upp av materialet som flödar ut.





Det andra meterialet jag använder kallas Adura X, detta är ett nylonmaterial baserat på PA6 där man tillsatt
kolfiber likt tidigare exempel. Nylon kräver en högre extruderingstemperatur i detta fall kring 275 grader.
Andra utmaningar är att materialet har en tendens att dra ihop sig något när det binter och svalnar vilket kan leda till att hela grejen lossnar från plattan och det blir kaos. Så för att avhjäåla detta kan man med fördel använda en kaplad maskin vilken håller en högre temp i byggkammaren. Detta moverkar vad som kallas warping. Den trotteladapter jag använder för att ansluta LS7 spjället till M60 insuget är tillverkad i detta material. Pris ca 1300kr/kg. Fördelarna med detta material är att det är riktigt sagtåligt, binder väldigt bra mellan lagren, tål höga temperaturer och har god tålighet mot de kemikalier som förekommer på i en bil.
Har kört detta material genom pulverugn på 200c utan märkbar försämring. Finns några nackdelar, materialet är fuktkänsligt i filament form, ligger rullen framme absorberar den fukt och printat resultat blir försämrat.
Även printade detaljer absorberar en viss mäng fukt och då vatten fungerar som mjukgörare för nylon blir även utskrifter men tid något mjukare. Hur mycket berör på miljön de utsätts för, antal lager och infill m.m.
Men generellt ett riktigt bra och starkt/segt material jag rekomenderar att ni provar om ni håller på.

Denna adapter har jag printat stående, dels för att få ökad styrka i det håll den belstas med laddtryck, alltså att den vill "dras isär" men också för att den är svår att få att binda platt mot bädden pga. warping.




Den "fot" som syns längs ner mot plattan kallar brim och har till uppgift att öka vidhäftningen mot bädden.
Annat material som inte är detaljen i sig kallas supportmaterial och har till uppgift att hålla upp delar som annars fallig ihop under printning. Upp till 50 graders "överhäng" funkar men mer än så kräver support underifrån.




När detaljen sedan är färdigprintad rensar bort brim och supportmaterial. Större delen brukar gå att ta bort för hand, men en näbbtång och kniv behövs. Speciellt på material som nylon då det binder väldigt bra.

Slutresultatet efter ca 24 timmars printtid i Adura X.







Högra delen av detaljen på denna bild är fulsidan, alltså den del som hållts upp av supportmaterialet.
Denna yta får sämre finish då de första lagerna inte binder lika bra pga. den spalt som krävs mot supportmaterialet för att detta skall kunna knäckas loss.




Länk till tillverkaren av min printer, tjeckisk tillverkare:
https://shop.prusa3d.com/en/
Kort film om printern jag använder och en recension.
https://www.youtube.com/watch?v=M73uIMDlvvk

Addnorth, Svensktillverkat filament av bra kvalite, rekomenderar Rigid X och Adura X.
https://addnorth.com/en/shop


Nu lite om bilen.

Min bror var förbi men en drivaxeldistans han haft vänligheten att fräsa fram, så nu har mitt printade test blivit utbytt till en riktig.




Haft problem med kylsystemet, den elektriska pump jag placerat fram vid kylaren ville inte suga så den
fick placeras om. Nu sitter den efter kylaren och skickar vattnet bakåt till motorn, tidigare satt den före
kylet och sög från ett rör som kom bakifrån motorn. Det funkade inget vidare, men nu när kylaren agerar tank
cirkulerar vattnet fint. Även en snabb toejustering bak för dynon har gjorts, tack för hjälpen Daniel
Fixade även en enkel första version av fläktkåpa.






Kylningen fungerar nu hyfsat, ska fixa lite med expantionskärlet. Öka volymen och ev ändra placering framöver.
Har hur som hälst kört lite grundmappning. Div fix, byte av WG fjädrar m.m. Lider av lite lågt oljetryck på laga varv, upp till ca 2000rpm. 0,5bar vid 900rpm vid varm motor är lite lågt för min smak.
planerar beställa mindre remhjul till pumpen. Har dock lyckats köra ett par repor på grundladd, motorn verkar frisk. Blev 580whp vid 0,95bar. Fet blaning och gissningsvis 2-3 grader för låg tändning.

Bra info! Jag hade tillgång till 3d printer innan, men saknar det verkligen nu. Har inte riktigt tiden att sätta mig in i en maskin till, men det får bli en egen printer om några år tror jag.




Ta upp hål i den där plåten och lägg gummiduk över. När fläkten jobbar är det tätt, men när du håller full prutt så kommer du behöva så mycket luft genom kylaren som det bara går, och då ventilerar det även på de hålen där gummiduken annars täcker.

Takk for info on 3D-printing

Det var ju trevliga siffror med tanke på att det bara var grovjusterat!

Tack för dina erfarenheter av de filament som du använder. Kör du med härdad nozzle eller Olsson Ruby?

And ersJepp sson skrev:

Ta upp hål i den där plåten och lägg gummiduk över. När fläkten jobbar är det tätt, men när du håller full prutt så kommer du behöva så mycket luft genom kylaren som det bara går, och då ventilerar det även på de hålen där gummiduken annars täcker.

+1
Jag skulle också ta upp ett par hål i "fläktkåpan" och sätta över gummiduk.

Man kan se en liten skillnad i utrustning mellan tillverkningen av spjällhusadapter och uppmärkning av hål till elfläkt

Japp, "backventiler" i kåpan är på G

Ricke, Jag har testat lite olika.
De härdade stålnozzlarna tycker jag inte ha presterat så bra i PLA och PETG. Hade kanske gått att justera
bort till viss del men konduktiviteten är trots att sämre i stål.

När det gäller Olssen Ruby har jag haft ett flertal haverier på jobbet, det som hänt är att rubinen släppt under printning, den verkar helt enkelt inte sitta fast bra nog i mässingen.

Just använder jag 3D-Primas M6 Ruby 0,4 nozzle i min och jobbets maskiner. Har matat igenom bra många kilon fiberfilament utan tecken på försämring. Funkar fint med PLA och PETG också. Skönt att slippa stå och byta.

Viktigt är att säkerställa att man får ur all nylon innan man växlar till filament med lägre printtemp.
Så printar jag AduraX på 275 grader brukar jag köra upp till 280 och mata igenom ordentligt med PLA på den tempen innan jag sänker till den lägre PLA anpassade.

St3v3, tager vad man haver

Mycket bra info!

Jag vet inte om jag postat dessa i den här tråden tidigare, iaf så är det Jurg Bächis gamla M1 imsa

Ett litet trådlyft!

Anderstorp?